SEP - Soluções em Engenharia e Preditiva

Faça um OrçamentoEngenharia de Confiabilidade

A Engenharia de Confiabilidade é uma disciplina essencial que envolve um conjunto de ferramentas e técnicas de manutenção dedicadas ao estudo, análise e otimização de equipamentos, com o objetivo de garantir que eles mantenham suas funções operacionais sem falhas. O foco principal é maximizar a disponibilidade, a confiabilidade e a eficiência dos sistemas produtivos, reduzindo custos de manutenção e tempo de inatividade.

Essa abordagem promove uma estreita colaboração entre as equipes de manutenção e produção, buscando um entendimento profundo dos sistemas produtivos. Esse conhecimento aprimorado permite à organização tomar decisões mais precisas e estratégicas, prevenindo falhas e otimizando o desempenho.

Principais Componentes da Engenharia de Confiabilidade:

*Revisão de Planos de Manutenção: Avaliação e otimização dos planos de manutenção preventiva e preditiva para assegurar a eficácia.

*Nivelamento 52 Semanas: Estruturação de um planejamento de manutenção que cubra um ano completo, alinhado às metas operacionais e disponibilidade dos recursos.

*Solução de Problemas Crônicos e Implementação de Melhorias: Identificação e eliminação de falhas recorrentes nos sistemas, promovendo melhorias de longo prazo.

*Gestão de Dados Técnicos: Coleta, organização e análise de dados técnicos para embasar decisões e estratégias de manutenção.

*Análise de Falhas: Investigação detalhada das causas raiz das falhas por meio de metodologias como FMEA, FMECA, RCA, entre outras.

*Matriz de Criticidade: Identificação dos equipamentos mais críticos dentro do sistema produtivo, estabelecendo prioridades para manutenção e alocação de recursos.

*Metodologia de Perfil de Perdas: Análise detalhada das perdas operacionais e de manutenção, identificando as principais causas de ineficiência e falhas. Essa metodologia permite traçar um perfil preciso das perdas de desempenho e produtividade, fornecendo subsídios para intervenções assertivas.

*Gestão de Indicadores de Disponibilidade: Monitoramento de métricas essenciais como MTBF (Mean Time Between Failures) e MTTR (Mean Time to Repair) para otimizar a performance dos ativos.

*Metodologias de Confiabilidade: Aplicação de metodologias avançadas como RCM (Manutenção Centrada na Confiabilidade), RCA (Análise de Causa Raiz), FMEA/FMECA, Ishikawa, entre outras.

*Projetos de Melhoria Contínua: Implementação de projetos de melhoria contínua utilizando metodologias como PDCA (Planejar, Executar, Verificar, Agir) e KAIZEN, visando a otimização contínua dos processos e redução de perdas.

Faça um OrçamentoLubrificação de Alta Performance

Estatísticas mostram que a lubrificação inadequada é responsável por aproximadamente 50% dos problemas em máquinas industriais, enquanto representa apenas de 1 a 3% do custo operacional de uma empresa. Esse dado evidencia a viabilidade de investir na Engenharia de Lubrificação e na adoção de técnicas especializadas, que promovem a lubrificação eficiente, prolongando a vida útil dos equipamentos e aumentando a confiabilidade operacional, com foco na redução dos custos de manutenção.

A lubrificação de alta performance não se trata apenas da aplicação de lubrificantes, mas sim de um processo eficiente e estruturado que abrange três pilares fundamentais:

1. Gestão da Aplicação
A correta aplicação dos lubrificantes é essencial para garantir a máxima eficiência dos componentes e minimizar o desgaste. Isso inclui:

*Seleção de Lubrificantes Adequados: Escolher o lubrificante correto para cada tipo de equipamento e condição operacional é crucial para reduzir atrito, calor e desgaste.

*Implementação de Procedimentos Padronizados: Definir e seguir padrões de aplicação, como intervalos de lubrificação e quantidades exatas, assegura a consistência do processo e evita problemas como excesso ou falta de lubrificante.

*Monitoramento de Condições: Realizar inspeções regulares e monitoramento contínuo das condições dos lubrificantes (viscosidade, contaminação, etc.) ajuda a prever falhas e evitar intervenções corretivas dispendiosas.

2. Gestão de Pessoas
Para uma lubrificação eficaz, é necessário contar com profissionais qualificados que compreendam a importância do processo e saibam como aplicar as melhores práticas. Isso envolve:

*Treinamento Técnico Especializado: Investir na capacitação da equipe responsável pela lubrificação, assegurando que estejam atualizados com as melhores técnicas e ferramentas disponíveis.

*Conscientização Operacional: Promover uma cultura de conscientização sobre a importância da lubrificação, garantindo que todos os envolvidos no processo compreendam seu impacto na operação e manutenção dos equipamentos.

3. Gestão de Resultados
O foco em resultados é fundamental para avaliar a eficácia das práticas de lubrificação e promover melhorias contínuas. Isso inclui:

*Monitoramento de Desempenho: Utilizar KPIs (Indicadores-Chave de Desempenho) como a vida útil dos rolamentos, o tempo médio entre falhas (MTBF) e a redução dos custos de manutenção para avaliar o impacto das práticas de lubrificação.

*Análise de Falhas: Realizar análises periódicas para identificar oportunidades de melhoria, ajustando processos de lubrificação e produtos utilizados com base em dados coletados.

*Redução de Custos de Manutenção: A lubrificação eficiente reduz o desgaste e o número de intervenções corretivas, resultando em menos paradas não programadas e menores custos operacionais.

Faça um OrçamentoPCM Planejamento e Controle de Manutenção

A SEP se destaca na implementação de processos robustos de Planejamento e Controle de Manutenção (PCM), alinhados com os conceitos de manutenção classe mundial, como PAS 55, GFMAN, e ISO 55000. Esses padrões estabelecem as melhores práticas para garantir a máxima confiabilidade e disponibilidade dos ativos, otimizando os custos e a eficiência operacional.

Principais Atividades de PCM:
*Implantação dos Pilares de Manutenção: Estruturação dos principais pilares da manutenção, como corretiva, preventiva, preditiva e detectiva, para garantir a cobertura total das necessidades operacionais.
Implantação do Planejamento e Controle da Programação:
*Desenvolvimento e implementação de fluxos de planejamento eficientes para garantir que todas as manutenções sejam executadas no momento certo e com os recursos adequados.

*Elaboração dos Fluxos de Planejamento: Definição clara dos processos de planejamento, desde a solicitação de serviços até a execução e finalização das atividades, garantindo fluidez e controle sobre todas as etapas.

*Rotinas de Planejamento e Programação: Criação de rotinas estruturadas que assegurem a correta execução dos planos de manutenção e a otimização da utilização dos recursos.

*Avaliação das Programações: Monitoramento contínuo e avaliação das programações de manutenção para garantir o cumprimento dos cronogramas e a resolução de qualquer desvio de planejamento.

*Gestão e Planejamento de Grandes Paradas: Planejamento detalhado e execução eficaz de grandes paradas de manutenção, otimizando o tempo de inatividade e garantindo a retomada das operações no menor tempo possível.

*Definição de Criticidades e Priorização de Atividades: Aplicação de metodologias para definir a criticidade dos equipamentos e priorizar as atividades de manutenção de acordo com o impacto na produção e segurança.

*Implantação do Fluxo de Ordens de Serviço (OS): Desenvolvimento e gestão do fluxo de ordens de serviço, desde a solicitação até o retorno e encerramento, assegurando o rastreamento e a conclusão de todas as atividades.

*Inspeção Preditiva e Sensitiva: Implementação de técnicas preditivas e sensitivas, como análise de vibração, termografia e inspeção visual, para antecipar falhas e aumentar a confiabilidade dos equipamentos.

*Planos de Manutenção com Nivelamento 52 Semanas: Aplicação de planos de manutenção ajustados para garantir o nivelamento ideal ao longo de 52 semanas, otimizando a distribuição das atividades e recursos.

*Indicadores de Manutenção: Elaboração e implementação de KPIs (Key Performance Indicators) para monitorar a eficiência dos processos de manutenção e identificar áreas de melhoria contínua.

*Banco de Dados: Criação e gestão de um banco de dados abrangente para registrar histórico de falhas, manutenções realizadas e performance dos ativos.

*Mapeamento de Vulnerabilidades: Identificação de pontos fracos nos sistemas e ativos, visando a mitigação de riscos e a melhoria da confiabilidade operacional.

*Análise de Vida Útil dos Equipamentos: Estudo detalhado da vida útil dos equipamentos para planejar substituições e intervenções de maneira estratégica e eficiente.

*Gestão de Custos e Relatórios: Monitoramento contínuo dos custos associados à manutenção e elaboração de relatórios gerenciais para garantir a visibilidade dos gastos e a eficiência operacional.

*Acompanhamento da Execução: Supervisão rigorosa da execução dos planos de manutenção para garantir conformidade com os cronogramas e a qualidade das atividades realizadas.

A SEP atua como um parceiro estratégico na maximização da confiabilidade e disponibilidade dos ativos, otimizando processos e promovendo uma gestão eficiente da manutenção, com base em normas globais e melhores práticas.

Faça um OrçamentoGestão de Projetos

A SEP realiza atividades especializadas em Gerenciamento de Projetos, elaborando Estruturas Analíticas de Projetos (EAPs) e cronogramas detalhados para atender às demandas dos clientes dentro dos prazos definidos e com custos planejados.

Utilizando softwares de última geração, a SEP aplica todas as ferramentas necessárias para garantir a execução eficiente dos projetos, desde o planejamento até o acompanhamento final. As soluções oferecidas são focadas em maximizar o controle e a eficiência dos recursos, garantindo a entrega dentro dos parâmetros estabelecidos.

Principais Atividades no Gerenciamento de Projetos pela SEP:

*Levantamento da Estrutura de Pacotes de Atividades Macros: Definição clara dos principais pacotes de trabalho, organizando o projeto em blocos gerenciáveis para facilitar o acompanhamento e priorização.

*Detalhamento das Atividades até 6 Níveis: Detalhamento profundo de cada fase do projeto, permitindo uma visão precisa e controlada de todas as etapas, do nível macro até o nível mais específico.

*Definição dos Calendários de Trabalho: Criação de calendários de atividades que otimizam o uso dos recursos e asseguram que o projeto progrida conforme o cronograma definido.

*Nivelamento de Recursos e Custos: Planejamento e distribuição eficientes dos recursos e controle rigoroso dos custos para garantir que o projeto seja executado dentro do orçamento.

*Cálculo do Projeto e Definição do Baseline: Estabelecimento de uma linha de base (baseline) que serve como ponto de referência para monitorar o andamento do projeto e avaliar desvios.

*Acompanhamento de Tarefas Atrasadas: Monitoramento contínuo das atividades, identificando imediatamente qualquer atraso para implementar ações corretivas e manter o projeto no prazo.

*Definição do Caminho Crítico: Identificação do caminho crítico do projeto, ou seja, as atividades que não podem atrasar para não comprometer o prazo de entrega final.

*Acompanhamento Previsto x Realizado com Curva S: Aplicação da metodologia de Curva S para comparar o desempenho real do projeto com o planejamento original, permitindo ajustes no cronograma e recursos, conforme necessário.

Faça um OrçamentoSistema SAP

A SEP conta com profissionais altamente capacitados e qualificados no Sistema SAP módulo PM (Plant Maintenance), prontos para realizar a implantação e gestão desse poderoso software de manutenção nas instalações dos clientes. Através do SAP PM, a SEP oferece uma abordagem estruturada e eficiente para gerenciar os ativos e os processos de manutenção, maximizando a confiabilidade e a vida útil dos equipamentos.

Principais Atividades Realizadas pela SEP no SAP PM:
*Criação de Árvores Lógicas de Equipamentos e Sobressalentes: Estruturação e organização lógica dos ativos, conjuntos e sobressalentes no sistema, facilitando a rastreabilidade e o controle de cada componente.

*Criação de Listas de Tarefas: Elaboração de listas detalhadas de tarefas de manutenção, vinculadas aos equipamentos e conjuntos, garantindo que todas as atividades necessárias sejam planejadas e executadas.

*Elaboração e Gerenciamento de Planos de Manutenção: Desenvolvimento de planos de manutenção personalizados, conforme a estratégia definida, seja ela preventiva, preditiva ou corretiva, visando aumentar a eficiência e reduzir os custos operacionais.

*Planejamento e Programação de Ordens de Serviço: Gestão completa do ciclo de vida das ordens de serviço, desde a criação até a execução e encerramento, assegurando que os recursos sejam utilizados de forma eficaz e que as atividades sejam realizadas no tempo certo.

*Nivelamento de Recursos e Custos: Planejamento e distribuição otimizada de recursos, mão de obra e custos, garantindo que os projetos de manutenção sejam executados dentro do orçamento e sem sobrecarga dos recursos.

Com essa estrutura, a SEP proporciona aos seus clientes uma gestão de manutenção robusta e eficiente, totalmente integrada ao Sistema SAP PM, assegurando um controle completo das operações de manutenção, desde o planejamento até a execução e análise de resultados.

Faça um OrçamentoTPM (Total Productive Maintenance)

O TPM (Total Productive Maintenance) é um método de manutenção desenvolvido no Japão pela Plant Engineer Association, com o objetivo de maximizar a eficiência global dos equipamentos. Esse método foca na integração de todas as áreas da empresa, promovendo um ambiente de colaboração entre os diferentes departamentos, com a participação ativa de todos os níveis organizacionais.

Princípios do TPM:

*Maximização do Rendimento Operacional Global: O TPM busca otimizar o desempenho dos equipamentos, reduzindo falhas e paradas não planejadas, ao mesmo tempo que aumenta a produtividade e a vida útil dos ativos.

*Enfoque Sistêmico e Globalizado: O ciclo de vida dos equipamentos é considerado de forma abrangente, adotando uma visão que engloba todo o ciclo de operação, desde a aquisição até a substituição. O objetivo é implementar uma manutenção produtiva total, focada na prevenção de problemas e na melhoria contínua.

*Integração de Todos os Departamentos: O TPM promove uma abordagem colaborativa, envolvendo departamentos como programação, produção e manutenção, garantindo que todos trabalhem juntos para otimizar o desempenho dos equipamentos e processos.

*Envolvimento de Todos os Colaboradores: Desde a alta direção até os operadores na linha de produção, todos os colaboradores são incentivados a participar ativamente das iniciativas de manutenção. O engajamento em todos os níveis é fundamental para o sucesso do TPM.

*Atividades Voluntárias em Pequenos Grupos: O TPM valoriza o trabalho voluntário de pequenos grupos de colaboradores, que se organizam para desenvolver melhorias e soluções para os problemas identificados. Esses grupos criam um ambiente propício para o desenvolvimento de novas ideias e práticas de manutenção.

O TPM é, portanto, uma abordagem abrangente que vai além da simples manutenção, promovendo a maximização da produtividade por meio da colaboração, da melhoria contínua e do envolvimento de todos os níveis da organização.

Faça um OrçamentoConsutoria em Inspeção de Engrenamentos de Moinhos

A SEP possui vasta experiência em análise e diagnóstico de sistemas de engrenamento em moinhos, utilizando técnicas avançadas para garantir a confiabilidade e o desempenho das engrenagens, pinhões e coroas.

Técnicas Aplicadas:
*Utilizamos uma abordagem preditiva, combinando métodos de análise dinâmica e térmica para assegurar a detecção precoce de falhas e otimizar o funcionamento dos engrenamentos. As principais técnicas incluem:

*Aplicação de Técnicas Preditivas Focadas em Engrenagens: Monitoramento das condições operacionais para identificar possíveis falhas ou desgastes antes que causem paradas não programadas.

*Alinhamento e Ajuste de Pinhão/Coroa, Backlash: Ajustes precisos no alinhamento entre o pinhão e a coroa, garantindo o contato adequado e a eliminação de folgas excessivas (backlash).

*Medição de Run Out de Coroa: Avaliação da excentricidade da coroa para detectar e corrigir desalinhamentos ou irregularidades de rotação.

*Ajuste de Contato entre Engrenamentos: Otimização do contato entre os dentes das engrenagens, assegurando a distribuição uniforme de carga e minimizando o desgaste.

*Análise das Condições dos Engrenamentos: Inspeção detalhada do perfil envolvente, grau de recobrimento dos dentes, condição de desgaste dos flancos, problemas geométricos e identificação de defeitos prematuros nas engrenagens.

*Especificação de Materiais e Acompanhamento na Fabricação de Engrenagens: Consultoria na escolha de materiais adequados para a fabricação de engrenagens, além de acompanhamento durante o processo de produção para garantir qualidade e conformidade.

*Consultoria para Substituição de Pinhão e Coroa em Moinhos: Assistência especializada na substituição desses componentes críticos, garantindo a correta instalação e alinhamento.

*Consultoria em Lubrificação e Sistema de Lubrificação: Assessoria técnica na escolha e manutenção de sistemas de lubrificação de coroa e pinhão em moinhos de bolas, aumentando a vida útil dos componentes.

*Treinamentos sobre Análise de Falhas em Engrenagens: Capacitação de equipes técnicas para identificar e solucionar problemas em engrenagens, promovendo a manutenção eficiente e a prevenção de falhas.